Goodwood, cuna de sueños

14 Octubre, 2009, modificada el 9 Febrero, 2011 por

El afán de perfección y la atención a los detalles más inverosímiles presiden el día a día en la fábrica que alumbra los diferentes Rolls-Royce. Te desvelamos algunos de sus detalles más curiosos.

A raíz de la adquisición de la marca por BMW Group, Rolls-Royce estableció una nueva sede y factoría que persigue ser mucho más que una simple instalación industrial, pues busca convertise en emblema de la marca como enlace de futuro, clasicismo y perfección. Enclavada en una región de alto valor ecológico que cosecha una larga tradición en la fabricación automovilística la factoría, el cuartel general de la marca en Goodwood, que en 2010 empleará a 900 personas, luce peculiaridades como sus paredes de cristal, para ver desde el exterior todo el proceso de montaje. El interior, además, se beneficia de luz natural filtrada a través de claraboyas circulares que determinan una atmósfera tipo estudio.


Cada unidad de Rolls-Royce requiere 140 días de fabricación -27 coches por semana-, por las 20 horas que invierten las marcas más eficientes en la producción en serie de modelos generalistas. Nada de prisas y frenesí: el taller rezuma tranquilidad, sosiego y máxima concentración en un ambiente de intensa e incesante interacción hombre-máquina, coronada por una técnica depurada tras años de aprendizaje en cada operación. Sirva como ejemplo que en la producción de un volante se invierten 14 horas, aunque pueden ser más en función de los materiales escogidos.


Por cierto, de pesonalizar los vehículos hasta lo impensable se ocupa la división Personal Commissions. Este departamento puede pasar días e incluso semanas definiendo junto al cliente las especificaciones del modelo encargado, hasta el más nimio detalle. Puesto que la máxima en la compañía es que el comprador tiene la última palabra es fácil imaginar que las posibilidades decorativas son prácticamente infinitas -hay quien ha pedido el coche del mismo color que su corbata favorita-. El departamento toma nota de cada petición, por inverosímil que pueda parecer, y evalúa sus posibilidades. Aproximadamente una semana después de cerrar el encargo el cliente visualiza una idea muy aproximada a como será su automóvil. Hay quien dedica meses a detallar la operación al completo.


Hablemos de las facetas de la fabricación en sí. Por ejemplo, un Rolls comprende 5 capas de pintura más una final de barniz -se aplica en un proceso que requiere 5 horas de delicado trabajo manual-; el proceso completo se extiende durante 7 días. Para conseguir un resultado perfecto se utilizan avanzados robots -los únicos en Goodwood- y un equipo de expertos pintores especializados en técnicas de pulverizado que los programan y manejan con el objetivo de conseguir una terminación impecable capa a capa. Pese al empleo de la maquinaria los operarios realizan un detallado respaso de cada fase para detectar y atajar cualquier desperfecto, grano, mancha o anomalía, que de existir se corrige inmediatamente. Rolls-Royce asegura que una vez acabada la carrocería el reflejo que se consigue al mirarse de cerca es perfecto, sin “aguas” ni perturbaciones que valgan.


The Wood Shop es el taller de madera; emplea a 80 personas. Cada Rolls utiliza 10 m2 -un 60% más que hace años por las últimas tendencias estilísticas- de tableros procedentes del mismo árbol para mantener homogeneidad en colores, texturas y antigüedad. En el Phantom las planchas, de 0,6 mm de grosor, son clasificadas y emparejadas para crear simetría desde el frontal. Un Rolls implica un despiece de 41 piezas obtenidas de la compresión de un entramado de 29 láminas reforzadas por un segundo entramado metálico que asegura fortaleza y seguridad. El moldeado, lijado, lacado y barnizado de cada pieza se realiza a mano antes de proceder a su ajuste. Otra curiosidad: muchos de los operarios de esta sección proceden de la construcción naval. Como en otras fases, no son meros ensambladores, sino auténticos artesanos que, a menudo, transiferen sus conocimientos a hijos y familiares, una vez ingresan en Rolls-Royce. Hablamos de generaciones que se encargan no sólo de la producción de coches nuevos; también de la restauración de modelos clásicos, que deben quedar en condiciones tan perfectas como los primeros.


Punto clave son los tapizados de piel, milimétricamente inspeccionados con precisos instrumentos ópticos para detectar la menor imperfección. Rolls-Royce sólo utiliza cueros vacunos de categoría A, que garantiza la ausencia de marcas o heridas en el animal. Dentro del coche se pueden apreciar hasta 11 variedades diferentes, que previamente han sido meticulosamente tratadas y secadas para garantizar la perfección y durabilidad del tintado posterior, pero también su longevidad y la ausencia de cuarteados.


La idea es que el usuario perciba al tacto la mayor calidad posible de un material con el que se cubre buena parte del habitáculo, operación que requiere 2 semanas por unidad. El corte de patrones, 450 por vehículo procedentes de 14 vacas -en su mayoría austriacas-, se realiza apoyándose en moderna maquinaria láser, que garantia el máximo aprovechamiento de cada retal. Una vez obtenidas las piezas deseadas, son cosidas a mano -cada Rolls-Royce lleva 35 metros de hilo decorativo-. Por cierto, como en la marquetería la marca guarda retales sobrantes de cada unidad, debidamente etiquetados, para reparaciones que puedan surgir en el futuro.


El ensamblaje de un Rolls arranca con la llegada de los diferentes paneles y componentes de carrocería. La actividad en esta área es lenta y especialmente cuidadosa, y cada parte del proceso meticulosamente supervisada y documentada. En esta fase, un Rolls pasa por 60 pares de manos, pero en todo momento la marca sabe con exactitud quién ha hecho qué. La extremada personalización de modelos como el Phantom dificulta y amplifica el proceso. En cuanto a los órganos mecánicos -motores, cajas de cambio, trenes de rodaje…- y otros componentes, proceden en su mayoría de Alemania.


Rolls-Royce asegura que cada unidad tiene que ser 100% perfecta. No caben excusas en automóviles que no bajan de 280.000 euros, en el mejor de los casos. Así que tras semanas de meticuloso y delicado trabajo al más puro estilo laboratorio, el coche ya ensamblado es sometido a un duro test de fiabilidad en el que se analizan distintos ámbitos y parámetros. Si algo falla es corregido de inemdiato y probado de nuevo. Entre otros, se conduce sobre superficies desniveladas para comprobar la frenada general, su seguridad y el sistema de impulsión. También se somete a un duro chequeo en un banco de amortiguación que simula diferentes tipos de carreteras y, simultáneamente, se despejan dudas sobre posibles imperfecciones en los ajustes interior y mecánico, al tiempo que se verifica la estanqueidad sometiéndolo a un duro lavado a presión con 5.000 litros de agua. Tras una prueba de conducción efectuada por especialistas probadores, se añaden complementos de valor como la estatuilla frontal del “Espíritu del Extasis” o los paraguas que incluye cada unidad.

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